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膺
担
当
新
型
工
业
化
科技创新铸就“绿色巨轮”
——全国首制950TEU甲醇双燃料支线集装箱船诞生记
◇苏美达股份有限公司 李国华
2024年3月18日，苏美达（600710）船舶有限公司（以下简称“苏美达船舶”）下属新大洋造船有限公司（以下简称“新大洋造船”）为新加坡船东X-Press建造的全国首制甲醇双燃料支线集装箱船“ECOUMANDE”轮正式交付，这是苏美达船舶积极探索发展新质生产力和推进新型工业化的重要成果。
这艘承载着绿色梦想的“海上精灵”，不仅填补了国产清洁能源支线船舶的空白，更以无舱盖轻量化设计、智能驾驶桥楼系统等核心技术，宣告苏美达船舶的科技自立自强之路再上新高峰。
值得庆祝的日子，让人情绪振奋，更让人对这艘全国首制船的诞生故事充满好奇。时间回溯到2021年，苏美达船舶和新大洋造船采用“云签约”方式与新加坡船东X-Press成功签约4+4艘950TEU甲醇双燃料支线集装箱船。时值新大洋造船重整成功的第三年，自主品牌皇冠系列中型散货船已经得到业界广泛认可，但在新船型业务拓展方面，这是刚刚迈出的第一步。
新船型的设计方案如何才能让X-Press这家业界意见领袖认可？许多问题与挑战也随之而来。上海研发中心团队成员直面难题、破浪突围，为客户交出了一份满意的答卷。
攻坚克难：甲醇双燃料技术的“零碳突围”
面对国际航运减排的严峻挑战，大量世界知名的船舶企业已经早早布局双燃料船舶设计，凭借其强大的技术团队和卓越的品牌优势占据先机，苏美达船舶选择了一条“种子选手云集”的赛道——甲醇双燃料动力。与传统燃料相比，绿色甲醇全生命周期碳排放趋近于零，颗粒物排放降低90%以上，但技术壁垒极高。
船东在专业方面更是提出了堆叠如山的变更技术需求，从主机具备双燃料条件到甲醇系统要安装完整，每个新的技术要求，对研发设计团队都是一次全新的挑战。技术团队急需突破两大难关：动力心脏自主化、安全控制体系化。
其中难度最大的莫过于甲醇燃料的安全应用。由于支线集装箱船的空间有限，甲醇系统安装需要考虑甲醇系统处理准备间和甲醇进机准备间的布置以及由此引起的通风、防爆等安全距离要求，这在敞口集装箱船上会是一个巨大挑战，犹如在“方寸之地做大文章”。苏美达船舶上海研发中心团队全体专业技术人员群策群力，进行多次头脑风暴开拓思路，在此期间也与新大洋造船技术部协同作战，可是问题迟迟悬而未决。怎么办？难道项目就此停滞不前？
创新超越：新型工业化的“协同作战”
在一次线上会议中，事情出现了转机。新大洋造船技术部孙国芳偶然提出：“既然布置这么困难，为什么不把最细的透气管布置在最前端的首桅呢？”
是呀，为什么不呢？所有人都一直较劲于船体设计布置的既定规则，这一下豁然开朗。于是大家立刻行动，分步攻坚。首先是推进绿色产业链协同，为突破关键装备技术壁垒，实现产业链自主可控，项目团队积极联合国内顶尖设备商展开联合攻关，对船舶整体系统和布置进行梳理，成功打造出完全自主可控的“动力心脏”——甲醇双燃料动力主机中的甲醇供应单元。这标志着国产核心动力装备首次批量应用于支线集装箱船，开创了行业先河。不仅如此，团队成员还在动力集成系统的选型上精准发力：创新应用变频轴带发电机与可调螺旋桨系统，实现燃料效率显著提升7%~8%，为船舶绿色高效运营提供了坚实的国产化技术支撑。
其次是推动产学研深度融合，依托中国船舶及海洋工程设计研究院（MARIC）的详细设计能力，联合新大洋造船的智能建造工艺，将无舱盖设计、封闭艏楼等创新构想转化为实际生产力，使船舶重心降低20%，满载装箱量提升至1180TEU。针对甲醇易燃易爆特性，攻坚技术卡点——甲醇储存与供应，将更高的通风布置在两个货舱之间的空间上，保证所有通风口的最小安全距离要求，同时将甲醇进机准备间布置在露天，最大程度减少通风安全距离与机舱风口的间隔要求以及与货舱的间距要求，一举确保甲醇储存和供应的安全性。此外，通过“电子海图自动航行+航迹保持系统”，实现一人驾驶桥楼设计，在简化操作的同时确保航行安全。
值得一提的是，苏美达船舶还将数字基因植入研发设计全过程，通过虚拟仿真预演，以三维建模提前验证设备布局，避免实装阶段的干涉风险，实现“无纸化造船”。
小创新，大突破。项目设计方案最终精彩呈现，船东技术部门负责人对设计方案表示由衷的认可，对苏美达船舶上海研发中心及新大洋造船技术部门敢为人先、创新超越的精神致以诚挚的敬意与感谢。
当“ECO UMANDE”轮载着国产装备与绿色梦想驶向远洋，钢铁巨轮的龙骨之下，全国首制950TEU甲醇双燃料支线集装箱船的诞生，书写的不仅是中国船舶史上的一个“首制”纪录，更是中国船舶工业从追赶者到领跑者的现实表达。这艘在新型工业化建设的征程中，用创新焊枪与数字代码锻造的“海上勋章”，正将造船强国、海洋强国的航标，插向深蓝更深处！
*文章出自“锻造国机所长，服务国家所需，为新型工业化挺膺担当”主题征文优秀作品文集。
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